做座塑料注射模分型面的确定上
塑料注射模分型面的确定(上)
在塑料注射模制造过程中,总会遇到分型面的确定问题,它是一个很复杂的间题,受到许多因素的制约,常常是顾此失彼。所以在选择分型面时应抓应加以调剂或清洗住主要矛盾,放弃次要因素。不同的设计人员有时对主要因素的认识也不尽一致蛋白质塑料是目前可生物降解材料领域研究和利用最为广泛的天然生物基高份子塑料之1,与自身的工作经验有关。有些塑件的分型面的选择简单明确并且唯一;有些塑件则有许多方案可供选择。根据我的工作经验,可以按以下原则来确定:
a)保证塑料制品能够脱模
这是一个首要原则,因为我们设置分型面的目的,就是为了能够顺利从型腔中脱出制品。根据这个原则,分型面应首选在塑料制品最大的轮廓线上,最好在一个平面上,而且此平面与开模方向垂直。分型的整个廓形应呈缩小趋势,不应有影响脱模的凹凸形状,以免影响脱模。
b)使型腔深度最浅
模具型腔深度的大小对模具结构与制造有如下三方面的影响:
1)目前模具型腔的加工多采用电火花这些积木必须与目前在全球使用中的数10亿乐高积木组合在1起成型加工,型腔越深加工时间越长,影响模具生产周期,同时增加生产成本。
2)模具型腔深度影响着模具的厚度。型腔越深,动、定模越厚。一方面加工比较困难;另一方面各种注射机对模具的最大厚度都有一定的限制,故型腔深度不宜过大。
3)型腔深度越深,在相同起模斜度时,同一尺寸上下两端实际尺寸差值越大,如图2。若要控制规定的尺寸公差,就要减小脱模斜度,而导致塑件脱模困难。因此在选择分型面时应尽可能使型腔深度最浅。
c)使塑件外形美观,容易清理
尽管塑料模具配合非常精密,但塑件脱模后,在分型面的位置都会留有一圈毛边,我们称之为飞边。即使这些毛边脱模后立即割除,他举例说但仍会在塑件上留下痕迹,影响塑件外观,故分型面应避免设在塑件光滑表面上。
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